近年來 ,厚芯薄表膠合板成為一種發(fā)展趨勢。這種膠合板是以材質(zhì)較差、紋理不具裝飾價值的速生材做厚芯板 ,以紋理優(yōu)美的珍貴材種做表板。另外單板層積材、航空膠合板等特種膠合板生產(chǎn)中都使用比較厚的單板。這些單板的厚度有的已經(jīng)接近于薄板材。如果仍采用常規(guī)對流式干燥 ,在溫度高 ,風(fēng)速快 ,濕度低的劇烈條件下 ,單板表心層形成含水率梯度、溫度梯度 ,再加上速生材本身材質(zhì)不均 ,非常容易產(chǎn)生開裂、翹曲等干燥缺陷。單板越厚背面裂隙越深 ,并在常規(guī)對流式干燥中使裂隙加大。正反面材質(zhì)結(jié)構(gòu)不對稱 ,也是造成變形和開裂的主要原因之一。單板干燥質(zhì)量下降 ,合格率低 ,浪費寶貴的木材資源。如果采用相對溫和的介質(zhì)條件 ,又會延長干燥時間降低生產(chǎn)率。因此 ,研究不同厚度單板在柔性墊網(wǎng)接觸式干燥中的干燥特性 ,是希望以此解決常規(guī)干燥中單板得率與生產(chǎn)率之間的矛盾。 試驗材料 :楊木單板350mm×350mm ,厚度分別為1 5mm、2 1mm、2 7mm、3 25mm、3 8mm、4 5mm ,初含水率為105 %~155 %。 0 5mm ,透氣度700 / ,開孔率≤10 %。 干燥條件 :160℃ ,0 3MPa 1單板厚度對干燥速度的影響 不同厚度單板在相同熱壓條件下 ,含水率隨干燥時間變化的規(guī)律同樣呈指數(shù)回歸。試驗過程中發(fā)現(xiàn) ,單板厚度不同開始排出蒸氣的時間也不一樣 ,隨著單板厚度的增加呈明顯推遲趨勢。對應(yīng)1 5mm、2 1mm、2 7mm、3 25mm、3 8mm、4 5mm厚度的單板蒸汽開始排出時間分別為6 5s、8~9s、13、15~16s、20s、22~23s。單板厚度增加內(nèi)部水分增多 ,自然需較長時間進行預(yù)熱和干燥 ,但其干燥速度是否變化呢?對此 ,做了單因子試驗。不同厚度的單板從相同的初含水率干燥到8 %的終含水率 ,干燥速度變化見圖1和表1。 平均干燥速度=(Wi-Wf)/T( %/s) Wi———初含水率( %)Wf———終含水率( %) T———干燥時間(s) 從曲線圖和表中數(shù)據(jù)可以看出單板厚度對接觸干燥的速度有顯著影響 ,在初含水率相同的條件下 ,單板越厚干燥速度越小 ,呈乘冪規(guī)律遞減。單板厚度小于3mm時干燥速度變化較大 ,隨厚度增加迅速減小 ;單板厚度超過3mm則干燥速度變化較小 ,隨厚度增加呈緩慢下降趨勢。這是由于厚單板傳熱路徑長 ,需較長時間才能使內(nèi)部水分達到汽化溫度 ;同時 ,水分傳導(dǎo)和水蒸汽擴散的路程也越長 ,排出阻力隨之增大。所以蒸汽排出時間延遲 ,干燥速度減慢 ,干燥時間延長。根據(jù)回歸方程可以計算出不同厚度單板的干燥速度 ,再計算干燥時間。 雙錐回轉(zhuǎn)真空干燥機是集混合、真空干燥于一體的干燥設(shè)備,它以簡潔、方便和雙效特點被人們作為經(jīng)典設(shè)備來應(yīng)用,其有著實用性和經(jīng)濟性的一面,是其它設(shè)備難以替代的。 雖然目前國內(nèi)制造雙錐回轉(zhuǎn)干燥設(shè)備以及它的工藝如何,下文有個全面閃蒸干燥機由干燥的熱空氣切線進入底部,在攪拌器的旋轉(zhuǎn)來驅(qū)動的強風(fēng)的一種干燥設(shè)備。材料由螺旋給料機進入干燥器,強函數(shù)下的高速旋轉(zhuǎn)的葉輪,材料的影響,摩擦,并分散在剪切力的作用下塊材料快速粉碎,和良好的與熱空氣接觸,熱,干燥。干物質(zhì)向收塵系統(tǒng)進行收集、符合環(huán)境保護的要求塵含量50 mg / m3的廢氣通烘漆是什么? 高溫烘烤變色較輕,漆膜耐候性較好,光澤稍強,硬度較高。合成脂肪酸來源于石油,不受植物油資源限制,所以是一個節(jié)約植物油發(fā)展生產(chǎn)的途徑。烘漆專用熱風(fēng)循環(huán)烘箱的產(chǎn)品簡介: CT-C型系列熱風(fēng)循環(huán)烘箱配用低噪音耐高溫軸流風(fēng)機和自動控溫系統(tǒng),整個循環(huán)系統(tǒng)全封閉,使烘箱的熱效率從傳統(tǒng)的烘房
|